Esta é uma questão bastante interessante, que já deve ter intrigado a muitos simpatizantes do aeromodelismo e que pouco ou quase nada se tem falado.

          Os dois são bons, porém por serem materiais de características completamente diferentes, seus empregos devem ser muito bem estudados, de forma a se poder usufruir da melhor relação peso x resistência de cada um deles (desprezei o fator custo).

          Devido aos muitos tipos de plástico de reforçado com fibra de vidro, e muitas técnicas de laminação, que vêm a diferenciar um produto de boa qualidade ou não, é preciso que se faça uma breve análise do que seja uma boa matéria prima e um bom processo para fabricação de aeromodelos.

          O que o comumente chamamos de fibra de vidro é na verdade um composto plástico, normalmente de poliéster ou de epóxi, reforçado com fibras de vidro, que vem a ser filamentos ou fios de fibra de vidro, dispostos em tramas ordenadas ou não.

          Existem muitos tipos de fibras de vidro:

          1. Fio contínuo ou roving – é um filamento de vidro contínuo, mais utilizado em laminações onde os fatores peso e resistência não sejam os objetos mais importantes a se considerar.

          2. Manta – é o tipo de fibra de vidro mais comum. Bastante usado na produção de aeromodelos. São pequenos seguimentos de fio de roving, dispostos aleatoriamente, formando uma trama multidirecional. É muito fácil de ser empregado, porém, da mesma forma que o fio contínuo de roving, é mais utilizado em laminações onde os fatores peso e resistência não sejam os objetos mais importantes a se considerar.

          3. Tecido – esta é a mais nobre das fibras de vidro. Existem tecidos: uni, bi, tri, ou quadriaxiais e o woving roving, que é o tecido mais comum. Os tecidos são mais resistentes que as mantas e absorvem menos resina para impregnação.

          Com relação ao plástico para impregnação, temos basicamente:

          1. Resina de poliéster – é a mais comum e mais barata.

          2. Resina epóxidica (epóxi) – esta é a mais resistente e mais leve das resinas empregadas em plástico reforçado.

COMO SÃO FEITOS OS AEROMODELOS

          As fuselagens de modelos construídas em fibra de vidro, normalmente encontradas no comércio, são constituídas de manta e resina de poliéster, justamente os materiais menos nobres. Com isto, utilizam-se das técnicas mais rudimentares para a produção de peças laminadas, com pincel, rolo de pele de carneiro e rolo de arruelas, produzindo – se peças de maior peso e grande ductilidade.

          A manta tem características físicas muito inferiores aos tecidos. A resina de poliéster, por sua vez, também é muito inferior e cerca de 20% mais pesada que a resina epoxídica. Portanto, vamos partir da premissa básica de que um aeromodelo constituído de fibra de vidro, para ser leve, tem que ser construído com o composto de tecido de vidro (melhor ainda se for de carbono ou de Kevlar) e resina epoxídica.

          Porém, a estrutura de um aeromodelo é submetida a muitas solicitações e algumas delas exigem uma maior inércia (que implica em maior espessura) da parede da peça, para que ela não fadigue (rompa), com as solicitação puntiformes, por exemplo as ocasionadas pelas pontas dos dedos e por batidas com objetos pontudos. Para estes tipos de solicitações seria necessário uma maior espessura de parede, que certamente faria um avião pequeno, de fibra de vidro, mesmo construído dentro da melhor técnica, ficar mais pesado que o avião de balsa, já que o peso específico da fibra de vidro é muito maior que a balsa, cerca de seis vezes mais.

          Daí podemos concluir que os aviões pequenos conseguem uma ótima relação peso x resistência quando construídos em balsa, já que esta possui suficientes características de resistência a tração, para resistir as solicitações de um aeromodelo deste porte . Além disto, pelo fato da balsa ter menor peso específico (ser mais leve) que o plástico, reforçado com fibra de vidro, pode ter mais inércia (maior espessura de parede) de fuselagem para resistir aos esforços puntiformes, sem comprometer seu peso final.

          Nos aviões de maior porte, o emprego do plástico reforçado de boa qualidade fica mais justificado, já que sua fuselagem é submetida a esforços muito mais significativos de tração, torção e compressão. Nesta situação a balsa teria que ser bastante reforçada, por exemplo com compensado, para não ruir com estas solicitações maiores, o que aumentaria consideravelmente o peso da fuselagem.

          Alguns construtores de aeromodelos usam ainda do artifício da laminação à vácuo de sanduíche de tecidos com epóxi e isopor ou balsa leve, para aumentar enormemente a inércia da seção, sem praticamente adicionar peso extra ao modelo. Podemos verificar o sucesso da utilização desta técnica nos modelos da GUGU MODELS, de Porto Alegre/RS. Este processo, análogo ao usado para a construção de aviões reais, produz peças de elevada resistência e baixo peso.

          A laminação a vácuo é simples, porém tem que ser bem monitorada, e como existem MUITOS tipos de resina epóxi, deve ser usada a adequada a este tipo de trabalho.

          Tempo de cura da resina, quantidade de vácuo (pode extrair muita resina ou deixar muita resina na laminação) e se possível uma coisa muitíssimo importante para se obter o melhor das propriedades do epóxi: a pós cura.

          RAPIDAMENTE: é um processo de cura a calor, no qual você aquece a peça laminada a temperatura "Tg" do material, que vem a ser alguns graus antes da resina epóxi curada AMOLECER. Sim meus amigos este é um dos problemas do epóxi: se não for pós curado ele amolece a cerca de 55 graus centígrados... fuselagem na cor escura + sol tropical = epóxi amolecido.

CONCLUSÃO

          Para concluir diria que um aeromodelo de pequeno porte encontra uma ótima relação peso x resistência quando construído em balsa. Já aviões de maior porte, por exemplo maiores do que ¼ de escala, têm excelentes características quando construídos em sistema de laminação a vácuo de sanduíche de isopor e de tecidos multidirecionais, impregnados com resina epoxídica. Naturalmente, melhor ainda seria se estes tecidos forem de carbono e Kevlar, mas isso já é outra história...